جهت تهیه طرح توجیهی تولید پودر ماهی سال 1402 با برآورد هزینه و درآمد و سود و با گزارش کامفار با ما تماس بگیرید . ضمنا جهت مطالعه در باره صفر تا صد تولید پودر ماهی و دانلود طرح تیپ تولید پودر ماهی روی لینک آخر صفحه کلیک نمایید.

---

پودر ماهی چیست و چه موارد مصرف و کاربردی دارد ؟

---

پودر ماهی فرآورده ای است از انواع مشخص ماهی تازه و سالم که پس از شست و شو و پرس کردن جهت استخراج (آب و چربی) و سپس خشک کردن تهیه می گردد. در واقع پودر ماهی فرآورده ای است جامد به صورت تفاله بوده که از ماهی یا ضایعات آن پس از جدا کردن قسمت اعظم آب و استخراج تمام یا قسمتی از روغن آن به دست می آید.

پودر ماهی به عنوان کالای نهایی و به منظور تغذیه دام ، طیور و ماهی به کار می رود. پودر سویا و بعضی مکمل های دیگری که به غذای دام ، طیور ، ماهی اضافه می شود می تواند به عنوان رقیب این محصول باشد ولی نمی تواند جایگزین کامل پودر ماهی گردد چرا که ارزش پروتئین های پودر ماهی قابل مقایسه با دیگر مکمل ها از جمله سویا نیست.

بسته بندی پودر ماهی در کیسه صورت می گیرد و شماره استاندارد ملی برای صنعت تولید پودر ماهی 722 بوده و شماره تعرفه گمرکی آن 30549 می باشد.

---

فرایند تولید پودر ماهی :

---

اصول کلی تولید پودر ماهی شامل مراحل پختن cooking ، پرس presing ، خشک کردن Drying و آسیاب کردن Grinding می باشد.

برای شناخت بیشتر با اصول ساخت پودر و روغن ماهی ، ضروری است اجزای اصلی ماده خام ، یعنی قسمت جامد (ماده خشک بدون چربی و آب) را به خوبی شناخته و سپس با فرآیند تولید که همانا جدا کردن کامل این اجزاء از یکدیگر است به خوبی آشنا شد.

تولید پودر و روغن ماهی به سه روش فیزیکی و شیمیایی و بیولوژیکی امکان پذیر است. معمولی ترین روشی که در تمام نقاط دنیا استفاده می گردد روش پرس مرطوب wetpressing است که شامل مراحل حرارت دادن ماده خام ، پرس یا سانتریفوژ ، جداسازی محیط مایع به دو قسمت اصلی (روغن و آب) ، تبخیر محلول آبی و تهیه کنسانتره از مواد انحلال پودر ماهی ، خشک کردن مواد جامد و در نهایت خرد کردن ماده به دست آمده ، می باشد.

در طی مرحله حرارت دادن یا پخت ، پروتئین ها منعقد شده و با گسسته شدن ذخایر چربی موجود ، روغن آزاد گردیده و آبی که در شرایط طبیعی به صورت متصل با پروتئین ها قرار دارد به صورت آب آزاد و قابل استخراج در می آید. در طی عمل پرس یا سانتریفوژ ، قسمت عمده مایعات موجود به وسیله فشار حاصل از پرس یا سانتریفوژ ، از توده پخته شده جدا می گردد.

---

در ادامه به ارزیابی روش های مختلف تولید پودر ماهی و گزینش روش بهینه میپردازیم :

---

ابتدا ماهی توسط دستگاه خرد کن به قطعات ریز تبدیل شده و وارد دستگاه پخت می گردد. سپس حداکثر ظرف مدت 20 دقیقه ماهی به حرارت ^c100-95 ، رسانده می شود.

تنظیم حرارت و زمان پخت بسیار حساس و دقیق است چراکه اگر ماهی کم پخته شود ، آب و روغن آن حتی در اثر فشار هم به خوبی خارج نمی گردد و اگر بیش از اندازه پخته شود ، نرم شده و در اثر فشار مقدار زیاد از مواد جامد معلق را به درون مایع پرس Press liquor رها می سازد.

قسمت عمده آب و مقداری از چربی محصول پخته شده در همان مرحله نخستین پخت آزاد شده و بدون نیاز به پرس به وسیله صافی از مواد جامد قابل جداسازی است.

فشردن یا پرس کردن محصول پخته شده معمولاً پس از صاف کردن اولیه انجام گرفته و در نتیجه آن حداکثر مایع ممکن از فلز جامد گرفته می شود.

در اثر فشار ایجاد شده در دستگاه پرس مخلوط آب و روغن یا press liqure از طریق شبکه های موجود و قسمت جامد یا press cake از انتهای پرس خارج می گردند. (در صورتی که ضایعات شامل ماهیان بدون چربی باشد مرحله پرس ضرورتی نخواهد داشت چرا که مواد فوق دارای روغن کمی هستند و صرفاً پختن و خشک کردن برای کاهش رطوبت کافی است.

در پایان مرحله پرس ، قسمت جامد باقی مانده یا همان press cake شامل حدود 55 - 50 درصد رطوبت و حدود 3-4 روغن و قسمت مایع یا press liqure شامل 78% آب ، 16% روغن و 6% ذرات کوچک معلق خواهد بود.

برای جداسازی مواد جامد مثل ماهی پخته شده از قسمت مایع ، به عوض پرس از سانتریفوژ نیز میتوان استفاده نمود این سانتریفوژها که Decanter_Centrifuges موسوم هستند با داشتن سرعت زیاد قابلیت قبول مواد با مقدار بالای ماده خشک  را دارند و علاوه بر تسهیل عملیات جداسازی و امکان کنترل بیشتر ، سرعت عمل را افزایش داده و سبب می گردند مواد تحت فرآیند ، حرارت کمتری را تحمل نمایند ولی در عوض مقدار رطوبت ماده جامد در پایان عملیات در مقایسه با پرس بیشتر خواهد بود که این به معنی مصرف انرژی بیشتر برای خشک کردن است.

به علاوه در روش سانتریفوژ ، به دلیل تشکیل امولسیون بیشتر و ذرات ریز فراوان ، مرحله جداسازی ممکن است با مشکلاتی همراه باشد. لذا توصیه نمی گردد که در این مرحله از سانتریفوژ استفاده گردد.

جداسازی سه جزء تشکیل دهنده مایع پرس یعنی آب ، روغن و ماده خشک لجنی شکل را می توان براساس چگالی نسبی آن ها و با روش ته نشینی انجام داد.

اگر مایع پرس را برای مدتی در یک تانک نگهداری نماییم ، اجزاء تشکیل دهنده به ترتیب در سه لایه رسوب می کنند. قسمت لجنی شکل در کف تانک ، آب در وسط و روغن در لایه سطحی.

این روش اگرچه آسان و کم هزینه است ولی به دلیل کندی عمل و وجود ناخالصی در لایه های جدا شده امروزه مورد استفاده کمتری دارد.

این در حالیست که استفاده از سانتریفوژ در این مرحله توانسته این امکان را فراهم سازد که فرآیند جداسازی در چند ثانیه انجام گیرد.

برای انجام این جداسازی مایع پرس وارد یک سانتریفوژ یا لجن گیر Desludger شده و ذرات یا جامدات معلق آن از مخلوط آب و روغن گرفته می شوند.

قبل از ورود مایع پرس به سانتریفوژ (دکانتور) تا حدود 95-90^c گرم می شود تا جداسازی قسمت لجنی از آب و روغن با سهولت بیشتری انجام گیرد.

مایع پرس پس از گرم شدن و با ورود به کانتور تحت تاثیر نیروی وارده قرار گرفته و از مرکز به قسمت محیطی پرتاب می شود.

در این حال مایعات با گذشتن از توری به کانال خرویج منتقل و جامدات نیز به تدریج توسط مارپیچ به خارج هدایت و به خشک کن می روند.

بخش مایعات قبل از آن که به جداساز روغن یا Oil Separator پمپ شود و حرارتش کمتر میشود. (زیرا کاهش دما می تواند در غلظت مایع تأثیر داشته باشد). وظیفه جداساز روغن ، جداسازی روغن از آب می باشد.

در بسیاری از خطوط تولید ، روغن پس از جداسازی و قبل از پمپ آن به مخازن نگهداری به جهت جداسازی باقیمانده جامدات ناخالصی ها از طریق جداسازی های مخصوص افزایش خلوص یافته و جلا داده می شوند.

این عمل معمولاً چند مرحله ای بوده و در بعضی از مراحل به کمک آب داغ صورت می گیرد تا از این طریق ناخالصی های موجود تا حد امکان گرفته شود.

جداسازی روغن توسط جداساز ، منجر به تولید محصول دیگری می گردد که در اصل جزء آبی مایع خروجی است که از جداساز خارج گردیده است و به آن Stick Water یا آب چسبناک می گویند.

این محلولِ آبیِ چسبناک ، مخلوطی است از مواد جامد ، آب و مقدار کمی روغن که مقدار آن به کارآیی فرآیند جداسازی بستگی خواهد داشت. استیک واتر توسط عمل تبخیر تبدیل به شربت غلیظی می گردد که دارای 40% - 30 جامدات است و در پاره ای موارد به همین صورت به بازار فرستاده می شود ولی در اکثر مواقع به پرس کیک اضافه شده و پس از خشک شدن به صورت پودر ماهی در می آید.

عمل تبخیر در تبخیر کننده های چند مرحله ای انجام می شود البته می توان در فرآیند تک مرحله ای نیز عمل تبخیر را انجام داد.

تبخیر چند مرحله ای از نظر اقتصادی مقرون به صرفه است. مخلوط های مرطوب و ناپایدار حاصل از پرس کیک ، کنستانتره ، استیک واتر و جامدات به دست آمده از مرحله سانتریفوژِ روغن ، مجدداً با هم مخلوط شده و به خشک کن منتقل می شود تا رطوبت آن به حدود 10% تقلیل داده می شود.

عمل خشک کردن به کمک حرارت انجام شده و دقت می شود در تمامی مدت عملیات درجه حرارت تحت کنترل باشد. برای خشک کردن امروزه از دوروش استفاده می شود : خشک کردن مستقیم به وسیله حرارت و خشک کردن غیر مستقیم با بخار.

از دیدگاه ارزش تغذیه ای اختلاف قابل توجه ای بین دو روش وجود ندارد به همین دلیل روش خشک کردن صرفاً بر پایه طبیعت ماده خام ، ظرفیت سیستم ، فضای در دسترس و ارزش و بهای انرژی مورد مصرف قرار دارد.

معمولاً در ایران از خشک کردن به روش غیر مستقیم با بخار استفاده می گردد که روش مناسبی برای این منظور می باشد.

پودر ماهی به هنگام خروج از خشک کن به صورت یکنواخت نبوده و دارای ذرات به اندازه های مختلف ، کلوخه ، تکه های درشت و به هم چسبیده و احتمالاً قطعات استخوان است و از این جهت ضروری است ابتدا خرد و نرم شده و سپس بسته بندی گردد. بسته بندی در کیسه های معمولاً 50 کیلویی صورت می گیرد.

روش های دیگری نیز برای تولید پودر ماهی وجود دارد یکی از روش ها این است که ماهی خرد شده را در اتوکلاو قرار داده و توسط بخار آب پخته و سپس در سبدها گذاشته و با چرثقیل سقفی در داخل سانتریفوژ قرار می دهند و آب و روغن ماهی را به این روش جدا می کنند بعد از جداسازی آب و روغن به تونل حرارتی منتقل می شوند و در این تونل ماهی خشک شده و در نهایت توسط آسیاب پودر می گردد. کیفیت پودر ماهی در این روش پائین است ضمناً راندمان پایینی نیز دارد.

در یکی دیگر از روش ها ، ماهی خرد شده را در داخل محفظه ای قرار می دهند که توسط مشعل گرم می شود و در حین پختن به جلو رانده می شود و در نهایت خشک می گردد و سپس آسیاب شده و بسته بندی می گردد.

این تکنولوژی کیفیت محصول بسیار پایین (به دلیل عدم کنترل دما در زمان پخت پروتئین محصول صدمه می بیند و کم می شود) و نیروی انسانی زیادی لازم دارد و راندمان پایینی نیز دارد. لذا روش اول که توضیح داده شد مناسب ترین تکنولوژی به منظور تولید پودر ماهی می باشد.

---

کنترل کیفیت مواد اولیه در کارخانه تولید پودر ماهی به شرح زیر می باشد :

---

سلامت ماهی یکی از نکات مهمی است که می بایستی دقیقاً کنترل گردد. معمولاً تمامی واحدهای صنعتی برای تهیه این محصول ، در یک دوره مشخص از سال با کمبود مواد اولیه مواجه هستند در حالی که با توجه به فصل در یک فاصله زمانی معین با انبوه صید رو به رو بوده و مازاد مواد اولیه بیشتر از ظرفیت تبدیل است.

در یک چنین شرایطی تجمع مواد خام فرآیند نشده ، کارخانه را با مشکل نگهداری و به خصوص مسئله ایجاد بوی نامطبوع در فضای اطراف مواجه می سازد و متعاقب آن نیز احتمال فساد احتمالی که باعث پایین آمدن راندمان کار می گردد.

می توان از نگهدارنده های شیمیایی مثل نیتریت سدیم ، سولفیت سدیم ، اسید اسکوربیک و اسید بنزوئیک استفاده کرد ولی این نگهدارنده ها بر خلاف اثر سریع بر باکتری های سطحی قدرت اثرشان برلایه های عمقی کم بوده و با تأخیر صورت می گیرد لذا به کارگیری آن ها به صورت گسترده معمول نگردیده است.

استفاده از آلدئید فرمیک (حداکثر 0.2%) نیز در بعضی مواقع پیشنهاد شده است این ماده می تواند علاوه بر کاهش سرعت تجزیه باکتریایی بافت محصول را نیز محکم نماید. چون در بعضی موارد مشاهده شده که این ماده خیلی مؤثر نبوده و در صورت استفاده بیشتر آن هم علاوه بر سفت نمودن بافت باعث کاهش کیفیت پروتئین می شود.

از این ماده هم به طور گسترده استفاده نمی گردد لذا بهترین روش برای نگهداری ، انبار کردن مواد اولیه در کانتینرهای رو بسته است ، که علاوه بر کاهش درجه حرارت محصول از انتشار بو نیز تا حد زیادی جلوگیری می نماید.

بدیهی است برای حفظ کیفیت محصول نهایی باید مدت نگهداری مواد خام را به حداقل ممکن کاهش داد. ضمناً برای بالا بردن راندمان محصول نهایی ، مایعات خارج شده به صورتی می بایستی جمع آوری گردیده و در مرحله عمل آوری مورد استفاده قرار گیرند.

---

کنترل کیفیت حین تولید در کارخانه تولید پودر ماهی به شرح زیر می باشد :

---

در طی عمل پخت ، مدت زمان پخت و درجه حرارت پخت می بایستی کنترل گردد. نظارت بر مرحله پرس و چگونگی پرس می بایستی صورت گیرد در صورتی که پرس کردن به خوبی انجام شود نه تنها روغن بیشتری حاصل می شود بلکه به دلیل خارج شدن رطوبت بیشتر ، بر کیفیت پودر تولیدی نیز افزوده خواهد شد بازده فرآیند پرس علاوه بر نوع دستگاه با کنترل پارامترهای پخت و کیفیت محصول اولیه نیز بر می گردد.

چرا که این فاکتورها نیز اثر مستقیم بر روی بازده دارند مثلاً استفاده از ماهیان نرم و اتولیزه شده منجر به تولید Slips یا ماده نیمه جامد چسبنده ای می گردد که پرس آن ها با اشکال توام خواهد بود.

یکی دیگر از مراحلی که در حین تولید می بایستی کنترل گردد درجه حرارت قبل از ورود به سانتریفوژ است که می بایستی تا حدود ^c95 - 90 مایع پرس گرم گردد تا جداسازی قسمت لجنی از آب و روغن با سهولت صورت گیرد.

در طی مرحله خشک کردن ، کاهش رطوبت می بایستی تا حدی صورت گیرد که آب باقیمانده قادر به تامین نیازهای رشد میکروارگانیسم ها نباشد. از طرفی اگر محصول خیلی خشک شود انرژی زیادی به هدر رفته و بازده نهایی کاهش می یابد به علاوه خشک کردن زیاد منجر به سوختن محصول شده و ارزش تغذیه ای آن را کاهش می دهد.

آلودگی مواد اولیه در حین تولید و یا قبل از آن (همان طور که در بحث کنترل کیفیت مواد اولیه گفته شد) می تواند تا حد زیادی بر کیفیت محصول نهایی مؤثر باشد ، به خصوص آلودگی به باکتری های بیماری زا مثل سالمونلا از اهمیت خاصی برخوردار است و باید دقت کافی به عمل آید تا در صورت وجود آلودگی اولیه کلاً در طول فرآیند حرارتی را از بین به رود در این رابطه باید توجه کافی مبذول شود تا محوطه کارخانه ، دیوارها ، نقاله ها کاملاً تمیز شوند ، همچنین دقت لازم به کار برده شود تا قسمت مربوط به مواد خشک و مرطوب کاملاً از یکدیگر جدا باشند.

اگر چه درجه حرارت در طول فرآیند حرارتی در حدی است که به طور طبیعی قادر است سالمونلا را نابود نماید ولی وقتی کارخانه ای پس از یک توقف مجدداً راه اندازی می شود این امکان وجود دارد که پودر ماهی مرطوبی که در دستگاه باقی مانده و نتوانسته به دمای مورد نظر برسد عاملی برای آلودگی بعدی شده و محصول را آلوده نماید.

از این رو ضروری است در این موارد پودری که در طول 45 دقیقه اول پس از راه اندازی مجدد دستگاه تهیه می گردد، مجدداً به دستگاه برگردانده شود تا از نظر سلامت محصول ، اطمینان کافی حاصل گردد.

---

کنترل کیفیت محصول نهایی در کارخانه تولید پودر ماهی به شرح زیر میباشد :

---

بعد از تولید پودر ماهی می بایستی ویژگی های محصول با ویژگی های فیزیکی و شیمیایی و میکروبی تعریف شده در استاندارد مطابقت داشته باشد لذا محصول از نظر میزان رطوبت ، پروتئین ، چربی ، کلسیم ، فسفر، مواد غیر محلول در اسید و نمک ، وجود کپک ، قارچ ، سموم ناشی از قارچ ها به خصوص آفلا توکسین ، آفات ، انباری ، ترشیدگی ، ازت غیر پروتئینی مورد آزمایش قرار گیرد.

به منظور انجام آزمون های مربوطه واحد نیاز به آزمایشگاه دارد که دارای بخش های فیزیک و شیمیایی و میکروبی باشد.

---

 لیست مواد و لوازم آزمایشگاهی به شرح زیر می باشد :

---

• پارادی متیل آمونیم بنز آلدئید
• اسید کلریدریک
• اتانول
• نیترات نقره
• سود
• دستگاه سوکسله
• دستگاه کلدال
• بورت
• پیپت
• لوازم شیشه ای
• آون
• بنماری
• الکل اتیلیک
• کلرور سدیم خاص
• اتوکلاو برقی
• آسیاب مخلوط کن برقی
• ترازوی الکتریکی تا 0.01 میلی گرم
• ترازوی یک کفه ای معمولی
• دسیکاتور و...

---

آشنایی با محاسبه ظرفیت ، برنامه تولید و شرایط عملکرد کارخانه تولید پودر ماهی :

---

ابتدا مشخصات سفارش که عبارت اند از نوع بسته بندی ، زمان تحویل و نحوه ارسال آن توسط بخش فروش تهیه و به بخش مهندسی و طراحی واحد ارسال می گردد براساس آن نوع بسته بندی مشخص و بر روی زمان ماندگاری محصول تحقیقات لازم به عمل می آید و بعد از هماهنگی با بخش کنترل کیفیت و تعیین روش فرآیند ، نمونه آزمایشی تولید شده و از طریق بخش فروش با نمونه مورد درخواست مشتری و در بازار مقایسه می گردد.

در صورت هر گونه نقطه نظر اصلاحی مراتب به بخش طراحی و مهندسی محصول اعلام می گردد و این بخش اقدام به اصلاح طراحی محصول و روش ساخت خواهد کرد.

کلیه مراحل تولید از ابتدا یعنی از ورود مواد اولیه مراحل تولید ، بسته بندی ، نحوه چاپ اطلاعات مورد نظر مشتری بر روی بسته بندی تعیین می گردد و سپس پارت لیست مواد اصلی و ضریب مصرف مواد تهیه شده و بخش کنترل کیفیت نیز برنامه ریزی لازم جهت کنترل کیفیت حین تولید را تهیه به خط تولید ارائه می نماید.

تعیین آزمایش های لازم بر روی مواد اولیه ، تعیین ایستگاه های کنترل فرآیند ، تعیین ماندگاری محصول و تعیین ثبت زمان تولید و در نهایت اجازه ترخیص کالا از انبار واحد تولیدی می باشد.

در رابطه با برنامه ریزی با توجه به زمان ساخت ، برنامه روزانه ی تولید و برنامه پیشگیری و نگهداری ماشین آلات تنظیم می شود و در ضمن مواد اولیه مصرفی  و لوازم یدکی تعیین و درخواست داده میشود و بخش تدارکات نسبت به تامین آن ها اقدام می نماید.

بعد از این که این موارد تامین شد از لحاظ کیفیتی کنترل شده و مواد مصرفی و برنامه تجهیزات و نگهداری نیز به خط تولید ارائه می شود.

خط تولید بعد از دریافت مواد اولیه ، شروع به تولید نموده و محصول با توجه به استانداردهای تعیین شده تولید شده ، و جهت فروش حمل میگردد.

---

بررسی و تعیین ظرفیت تولید بهینه طرح توجیهی کارخانه تولید پودر ماهی !

---

با توجه به محدودیت صید و با توجه به محدودیت ها ، محل استقرار واحد تولید کننده پودر ماهی می بایستی در کنار سواحل دریای خزر و یا کنار سواحل دریاهای جنوب بر پا گردد در غیر این صورت این موضوع نیز می تواند محدودیت ایجاد کند. مطمئن ترین ظرفیت تولیدی با توجه به توضیحاتی که داده شد 500 تن در سال می باشد.

تعداد روزهای کاری 250 روز و شیفت کاری 8 ساعت در نظر گرفته شده است.

---

دانلود فایل آرشیوی طرح توجیهی تولید پودر ماهی